訂單準交率是衡量一個企業綜合管理水平的重要指標之一，它不僅關系到訂單能否按時交付，而且還關系到企業的誠信問題，影響到業務接單和企業市場竟爭力的問題。當前訂單準交率的統計方式通常有兩種形式，一種是接到客戶訂單后，通過訂單評審，回復一個客戶的交期，然后按到回復后的交期進行統計訂單準交率；另一種是與經銷商協定的固定交期，即從客戶正式確定下單開始到交貨時間基本上為固定周期時間，例如A類產品訂單交期為10天，B類產品訂單交期為15天，C類產品訂單交期為20天。只要是客戶下達某個類別的訂單，系統就會默認該訂單的固定交期時間，然后根據此交期時間統計訂單準交率。

目前很多企業采用的是第二種統計方式，因為它對客戶來講更客觀，更直接，交期更明確，例如客戶10月3日下了一份C類產品的訂單，交期就是10月23日，不需要進行反復確認；但對企業方來說，管理難度就更高。尤其是木門、整木定制行業，因其生產周期長、非標多，工藝復雜等特點，導致其很難進行標準化批量作業，對人的依賴性高，如果在某個時間段內下單很多，往往就會導致大量訂單延期，另外因生產工序多、周期長，客戶下單后要控制的環節很多，只要一個環節出現問題，都可能導致訂單延期，所以當前整個行業的訂單準交率都不是很高，普遍只有40-50%，甚至有的企業還不到20%，導致客戶抱怨大，客戶流失多，成為企業的一個頭痛問題。

那么該如何提升木門、整木定制行業訂單準交率呢？接下來主要從以下幾個方面進行淺析：

首先，我們要明白要確保訂單準交，至少需滿足以下三個條件：

（一）生產能力（包括內部生產及OEM生產）大于或等下單量，也就是說在一定的生產周期內，生產總產出要大于或等于周期內的銷售下單量，當下單量大于生產總產出時，超出的部份就會造成延期。這時我們要么控制下單量，要么盡快提升產能，增大出口。通常提升產能，我們可以從以下幾點進行考慮：

1）通過提高作業效率來提升產能，即在原有作業時間不變的前期下，通過各種改善、激勵，做到比之前更高的產量。例如進行工序平衡調

整，消除產能瓶頸；通過設備、夾具改造，提升工序作業效率；通過工藝布局調整，減少產品搬運時間；通過制定產能提升激勵方案，來調動員工的積極性，等等…

2）通過提高產品一次性合格率，減少返工工時，來提高產能。產品返工少了，效率自然就能提升。我們可以利用“三要素”的方法，建立“標準、檢查、制約”機制，即首先要建立各種作業標準、檢驗標準，并根據各種標準對員工進行培訓、考核，合格上崗，讓員工真正懂標準，懂操作，做到“知行合一”；然后明確責任人員（如班組長、品管人員）定期對員工的操作進行檢查，看員工是否按標準進行作業，做出來的產品是否達到工序質量標準要求，不合格的產品是否及時進行返修而不往下流；最后對未按要求作業的員工進行及時處理（再教育、批評、警告、處罰等），對標準制定不合理的地方進行及時修訂，對質量異常問題及時從根源地方進行解決與預防。

3）擴大生產規模，或增加產品OEM外發數量，來提高產能。例如通過增加人手、設備、增加OEM數量來提高產能。

4）針對能提前預知的訂單，提前做好半成品、成品庫存安排，減少生產高峰期壓力；

5）適當延長上班、加班時間來提升產能，等等…

但當產能達到一定程度或是一定極限后，若是下單量仍然大于產出時，這時我們就應該將超過產能的部分訂單同客戶如實溝通，重新確定回復交貨周期，然后按回復后的周期跟進生產交貨。必要時可以同經銷商溝通，統一將原有的周期時間改長，待訂單量回歸到正常產值范圍內時，再將周期時間進行統一縮短。  

（二）不欠料，在訂單下達后正式生產前要確保不欠料，而且材料的品質要能達到產品的質量要求。我們知道木材因其自身的屬性問題，采購周期長，很多原木采購回廠后還需進行碳化、養生處理（僅碳化、養生一般需要10-30天不等，有的甚至需要60天以上的時間），倉存材料多了造成大量的資金積壓，占用大量的倉貯空間；倉存材料少了又很容易造成欠料。這就要求我們平時要長期做好以下工作：

1）規范產品用料標準，尤其是材質的種類一定要明確，不能什么材質都做，什么訂單都接，根據企業產品定位的不同，通常使用的原木材質有卡斯拉、奧古曼、紅橡、櫻桃、柚木、黑胡桃等，使用的板材通常有多層夾板、中纖板、順向板和輻射松等。

2）根據企業產品的型號規格，過往材料領用的歷史數據，以及預計后期訂單的狀況，制定出什么材料為常規材料（常規材料即是指經常用到的材料，或者說大部份產品通用的材料），什么材料為非常規材料（非常規材料，也叫特殊材料，即是指不是經常用到，或者說只是針對某個特定訂單才用的到材料）。對常規材料我們可以設定安全庫存量，即在倉庫長期保存一定數量的材料，當低于最低下限時，提醒倉管人員及時補倉；當高于最大上限時，提醒需降低采購量。而對于非常規材料，則是業務部門一接到訂單信息時，就應該第一時間通知PMC（計劃物控部）人員進行材料的申購作業。而不要等到訂單下發之后再來申購，時間就浪費了很多。另外對于批量性的工程訂單，因采購量大，供應商備貨時間長，所以業務部門一接到訂單信息時，就應及時組織采購、PMC等相關人員對訂單材料進行初審，確定材料的要求及交貨時間后再回復客戶的交期。

3）做好倉庫材料的收、發統計，以及倉庫材料數據的統計、維護工作，確保倉庫材料數據的準確性；

4）做好來料檢驗質量標準和要求，并依據標準要求進行檢查與控制，確保進倉材料質量達到標準要求，同時由IQC人員定期對入倉后的材料進行復檢，對不合格材料及時進行隔離和處理（退供應商、特殊加工處理、報廢處理，等等）。

（三）按照訂單交期的先后次序生產。要保證生產按照訂單交期的先后次序生產，就必須做好生產主計劃、周計劃和日計劃，且日計劃必須落實到各個班組，甚至落實到各個機臺員工。如果沒有日計劃，各個班組勢必各自為政，哪個好做先做哪，或是順其自然，做到哪算到哪，最后先要交貨的產品未出來，暫時不用交貨的產品卻早早做好積壓在倉庫。另外因為沒有日計劃，各班組之間的產品就會很難做到配套生產，一份訂單經常就會因欠某幾個部件而遲遲不能交貨，導致倉庫貨很多，但能配套發貨的訂單卻很少。所以必按訂單交期的先后次序做好各班的日計劃。

計劃下達后，要做好日檢查。抽查各班當天的實際生產是否按照生產計劃來執行，并每天定期召開生產協調會或日對單會，對前一天計劃的完成情況進行檢討，對生產存在的異常問題進行協調處理，同時將前一天未完成的訂單，如何在當天的計劃內進行補回。協調會上討論形成的各項決議，會后進行落實跟進。

除解決好以上三個條件外，為縮短訂單交貨周期，提升訂單準交率，我們還應該從以下幾個方面進行關注與改善：

（一）控制好前端接單、制圖、拆單時間，為后端生產提供時間保障。尤其是整木定制，前端接單、量尺、信息確認、制圖、拆單時間較長，如果時間節點控制不到位，往往會占用很長時間，最后留給生產的時間很短，導致訂單延期。我們通?？梢詮膬蓚€主要方面進行改善：第一，通過引進或升級制圖軟件，提升制圖、拆單效率；第二，建立企業內部產品圖庫，同時通過培訓制圖、拆單人員的技術水平，提升作業效率，縮短制圖、拆單時間；第三，建立或優化制圖、拆單人員薪酬機制，將制圖、拆單的工作量直接與績效掛鉤，提高制圖、拆單人員的工作效率。

（二）不斷規范、優化產品工藝結構，減少線型和特殊材質、特殊工藝、非常規色板訂單，通過政策導向及接單人員與客戶的溝通，引導客戶采用常規工藝結構的產品。

（三）減少插單、更單。PMC控制好業務插單份數，盡量避免插單造成生產計劃影響。同時明確訂單更改收費標準，萬一要改動需客戶支付最高的改動費用，從而引導客戶下單后盡量不作更動。

另外，我們要關注每一份延期訂單，尤其是生產部門和PMC部門，對造成訂單延期的原因作好分類統計，主要分為兩大類：一類是客戶自身原因造成的延期，比如客供色板問題、客供材料未到位問題、客戶訂單更改問題，等等；另一類是公司原因造成的延期（除客戶原因外的其它一切因素造成的延期），比如PMC漏下材料申購、采購部材料延期、來料質量有問題、技術制圖問題、生產協調問題，等等。我們重點要關注的就是公司原因造成的延期，要對所有延期做好統計、分析、檢討落實、跟進處理工作。

總之，提高訂單準交率，它不僅需要生產部門嚴格執行生產計劃安排，同時它需要技術研發部門不斷完善、優化產品的工藝結構，業務部門不斷規范接單、下單要求，PMC部門做好產銷平衡及計劃物料控制，采購部門及時跟催材料到廠，等等。各部門既要各施其職，同時又要做到密切溝通、互相配合，只有這樣，才能使訂單準交率得到不斷提升。